Assemblaggio

In molti casi la redditività delle aziende è legata alla capacità di ridurre il tempo necessario per effettuare un singolo setup: lunghi setup, lotti elevati, tempi di evasione superiori alle richieste del mercato. Concentrare gli sforzi per ridurre il tempo di setup porta un vantaggio duale: decidere di aumentare il volume prodotto (se la domanda è in crescita); aumentare i part number prodotti (a parità di volume) per accontentare prima clienti diversi.

Sembra che l’unico modello per la manutenzione applicato nelle aziende italiane sia quello “a guasto”. Eppure, sono molti i casi per i quali questa soluzione non è adatta.

E' sempre utile mettere in discussione il modo di lavorare ormai etichettato come "il migliore". Nei reparti di assemblaggio la scelta del layout dipende da molti fattori: i volumi, la standardizzazione dei prodotti, l'ingombro, la capacità di progettare e manutenere linee di assemblaggio. Quando i fattori cambiano rendono obsolete le scelte fatte.

Per evitare inconvenienti nelle linee di assemblaggio (difetti di montaggio) le soluzioni più efficaci si orientano a semplificare l'attività di ogni stazione di lavoro e nell'adottare sistemi poka yoke che eliminino i rischi di errore.

Se in generale l’80% dei costi di produzione sono decisi in fase progettuale, possiamo affermare che questa percentuale arriva al 90% per il reparto di assemblaggio.

Alimentare tutti i materiali che servono a una linea di assemblaggio per realizzare un certo prodotto può richiedere un notevole sforzo logistico, che spesso si complica per la necessità di ritirare e ricollocare in magazzino i componenti non utilizzati dalla produzione precedente.

Le prestazioni delle operazioni di assemblaggio sono determinate dalle scelte in fatto di layout dei reparti, disposizione dei materiali, ergonomia delle postazioni di lavoro,