Le 5S in linee di assemblaggio manuali

Questo intervento è stato realizzato in un’azienda che, dagli anni '60, realizza piccoli frigoriferi a 12/24V utilizzati per la nautica, i veicoli da trasporto e per il tempo libero.

Il progetto 5S

Le linee di assemblaggio dei frigoriferi a corrente continua per l'automotive sono lunghe fino ad 80 metri ed ospitano oltre 20 postazioni di lavoro. Una delle linee più complesse è stata oggetto di uno studio di riorganizzazione volto ad aumentare l’efficienza e la velocità della linea.

Una prima analisi ha messo in evidenza l’opportunità di migliorare il bilanciamento delle attività e di ridurre il tempo di setup iniziale, piuttosto rilevante. 
Dopo aver portato l’efficienza del bilanciamento a superare il 90%, il gruppo di lavoro guidato da noi ha preso in esame un’altra opportunità molto interessante: eliminare le fermate della linea, che erano piuttosto frequenti (almeno 2 volte a turno) perché in alcune postazioni mancavano i componenti necessari all'assemblaggio.

Il gruppo di lavoro ha quindi proceduto ad applicare il metodo delle 5 S a tutte le postazioni di lavoro della linea:

• ha raccolto la lista di tutti i materiali necessari in ciascuna postazione;
• ha studiato il loro miglior posizionamento all'interno della postazione;
• ha realizzato le attrezzature e i supporti necessari;
• ha identificato tutte le aree (in terra e sugli scaffali) indicando il codice del materiale che avrebbe occupato quella posizione.

Inoltre, ha introdotto un sistema kanban a 2 o 3 contenitori per tutti i materiali, sia viterie, sia componenti dal magazzino, sia componenti dai reparti a monte.

In questo modo le fermate per mancanti sono state azzerate. I risultati non si sono fatti attendere:

• la cadenza della linea è aumentata del 15%
• il costo diretto della manodopera si è ridotto del 18%