Aumentare l'OTD e ridurre le scorte? ... Ecco fatto!

Il reengineering del processo di pianificazione, programmazione e controllo delle risorse produttive

Abbiamo realizzato questo intervento nel 2016, in un’azienda parte di un Gruppo che produce componenti meccanici per il settore Automotive. La finalità era di riqualificare il Processo di Pianificazione delle Risorse Produttive per:

• Migliorare l’On Time Delivery –OTD degli ordini cliente;
• Ridurre gli stock di tutti i materiali a livello di gruppo;
• Ridurre le frequenze di materiali mancanti;
• Ridurre il Lead Time di evasione degli ordini;
• Ridurre il backlog degli ordini cliente in ritardo.

Il progetto è stato affrontato costituendo un gruppo di lavoro inter funzionale, composto da personale interno che ha operato sotto la guida di un consulente Pragmata. Per permettere al team di acquisire consapevolezza sul problema da affrontare e diventare propositivo si è proceduto nel modo seguente:

• Formazione sulla metodologia DMAIC che avrebbe costituito la struttura esecutiva del progetto
• Formazione sui principali strumenti di misura e analisi delle prestazioni dei processi, fra cui la Value Stream Map –VSM e gli strumenti per la root causes analysis (RCA)
• Negoziazione condivisa degli obiettivi del progetto fra team e Direzione Aziendale
• Analisi dei flussi logistici reali dei materiali del gruppo mediante il “Monitor Logistico” sviluppato da Pragmata
• Formazione sul modello di pianificazione delle risorse produttive e sulle tecniche Lean per la gestione dei material;
• Identificazione e progettazione condivise delle soluzioni da parte del Team e di Pragmata
• Condivisione del piano di applicazione con la direzione aziendale e con tutta la struttura organizzativa

La mappatura del processo ha messo in evidenza l’opportunità di modificare alcune modalità di utilizzo del sistema informativo gestionale, mentre il Monitor logistico ha messo in evidenza quali materiali presentavano parametri di gestione non coerenti con le dinamiche di approvvigionamento e di consumo.

Sulla base delle informazioni raccolte il team ha individuato diverse soluzioni, quali ad esempio:

• Gestione dei forecast a livello di gruppo con integrazione delle informazioni fra tutte le aziende del gruppo (piano aggregato di produzione)
• Implementazione e parametrizzazione del piano principale di produzione
• Definizione delle regole standard per l’attribuzione del migliore modello di gestione per ogni singolo item (fra make to stock e make to order)
• Bonifica della qualità dei dati tecnici di prodotto e di processo
• Sistemi di monitoraggio efficaci per intercettare opportunità di miglioramento e di modifica dei parametri di gestione dei materiali

Questo approccio ha permesso di arrivare a testare le principali soluzioni in soli 6 mesi: i test hanno confermato che sarebbero stati raggiunti tutti gli obiettivi indicati dalla direzione.

A seguito del nostro progetto, il personale del nostro cliente è diventato autonomo nel rilevare nuove opportunità di miglioramento e nell'impostare nuove iniziative di cambiamento relative al processo di pianificazione delle risorse produttive.