TPM - Total Productive Maintenance

La manutenzione è affare di tutti e si occupa di tutto.

Quanto ti costa il tuo attuale modello di manutenzione? Se includi i costi delle fermate non programmate, i guasti dell’impianto le riparazioni in urgenza e … il cliente scontento che non riceve quanto gli hai promesso in tempo, allora la risposta è: TROPPO!
 

Tutte le organizzazioni che adottano un modello di manutenzione prevalentemente “a guasto” possono cogliere significative opportunità di miglioramento: rimandare investimenti in impianti e macchine, ridurre i costi di riparazione e sostituzione dei componenti, evitare interventi “di urgenza” dei tecnici e dei fornitori.

Vantaggi

Aumento della produttività

Mantenendo lo stesso parco di impianti e macchine si liberano ore di produzione che, oggi, sono perse per interventi di riparazione. Quindi, l’efficienza della produzione si impenna

Riduzione dei costi

Diversificando le modalità di intervento di manutenzione, si riduce il costo della produzione e il costo vivo degli interventi di manutenzione. I tecnici trovano il tempo per lavorare sull’affidabilità dell’esistente

Clienti più soddisfatti

Una manutenzione più organizzata e prevedibile consente alla pianificazione della produzione di rilasciare gli ordini con maggior confidenza che vengano rispettate le date di consegna

Un'iniziativa TPM (e non solo) per cogliere molte opportunità di miglioramento

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Total Productive Maintenance: massimizzare l'affidabilità e la disponibilità delle risorse produttive
-90%
Riduzione degli scarti e delle rilavorazioni
-70%
Riduzione del tempo di Setup
-85%
Fermate non pianificate

Come si applica la TPM (Total Productive Maintenance)

Esistono diversi approcci alla manutenzione:

Approcci alla manutenzione
Preventiva l’intervento e la riparazione avviene previa stima della vita residua del componente
A guasto l’intervento e la riparazione avviene solo quando si verifica il guasto
Predittiva l’intervento avviene su segnalazione di sensori o indicatori che precedono la rottura
Opportunistica i controlli e l’eventuale intervento viene svolto quando capita l’occasione di lavorare su altri componenti perché la parte dell’impianto interessata è di difficile accesso

Con il Total Productive Maintenance si redige un piano di manutenzione per ogni macchina o impianto dell’azienda che definisca quali approcci adottare in base al reale utilizzo che viene fatto, alla storia della risorsa e alle informazioni raccolte su tutti i componenti soggetti a manutenzione.

Per attuare ciò occorre costruire una storia significativa degli impianti tale da fornire tutte le informazioni utili allo scopo:

  • Anagrafica dell’impianto
  • Principali eventi di manutenzione
  • Comportamento dell’impianto nell'uso corrente
  • Indicatori statistici (es. capability e carte di controllo) relativi alle prestazioni delle principali funzioni produttive
  • Progettazione dei piani di manutenzione periodici di tutti i componenti critici per tutte le macchine
  • Adeguamento del processo di pianificazione per consentire l’esecuzione dei piani
  • Assegnazione delle responsabilità sulle figure organizzative interessate alla manutenzione
  • Definizione del sistema di monitoraggio del piano di manutenzione definitivo

Il TPM è caratterizzato dal coinvolgimento nella manutenzione anche degli operatori: sono quelli che conoscono meglio le condizioni d’uso di un impianto e che possono intervenire più rapidamente. Non è detto che debbano eseguire in prima persona tutte le attività: sicuramente possono rilevare misure e informazioni utili per comprendere lo stato generale di usura dell’impianto affinché i tecnici manutentori possano programmare meglio i loro interventi.