SMED in una linea di verniciatura

Nello stabilimento di una multinazionale americana situato in provincia di Vicenza, una linea di verniciatura risultava ferma per cambio formato per quasi il 50% del suo tempo operativo. Nell'ambito di un programma Lean Six Sigma sviluppato con il supporto di Pragmata, l’azienda ha deciso di realizzare un progetto per la riduzione di questi tempi di fermo, in modo da aumentare la capacità produttiva della linea, satura al punto da aver dovuto ricorrere a turni anche festivi.

Durante la raccolta dei dati, il black belt incaricato del progetto si è accorto che il tempo di setup non solo era molto rilevante, ma era addirittura aumentato negli ultimi anni a causa di alcune “soluzioni” adottate dai capireparto per risolvere problemi contingenti in produzione. Ad esempio, per affrontare il problema creato da alcuni errori commessi sulla viscosità dei colori da parte del servizio preparazione cilindri, il responsabile aveva deciso non di migliorare l’addestramento di chi aveva sbagliato, come sarebbe stato lecito aspettarsi, ma di trasferire la verifica della viscosità agli operatori della linea, che erano già meglio addestrati, ma che potevano svolgere questo compito solamente a macchina ferma, durante l’attrezzaggio. In questo modo erano riusciti ad allungare il tempo di fermata della macchina.

Data la situazione, una buona parte degli interventi ha riguardato ovviamente l’eliminazione di queste “soluzioni” inopportune e dannose.

Nel frattempo, durante il progetto si è potuto constatare quanto fosse stato opportuno lanciare un progetto in questo ambito: si è assistito infatti a una modifica epocale del mix di produzione della linea, che ha visto dimezzarsi la domanda del principale cliente (grandi lotti di pochi codici) e incrementare la domanda di prove e piccoli lotti per nuovi clienti. Questo ha comportato un incremento del tempo di setup complessivo e reso quindi ancora più urgente trovare ulteriori soluzioni per ridurre il tempo di setup unitario.