SMED in una linea di assemblaggio meccanico

In un’azienda che produce componenti per il settore Automotive le linee di lavorazione per l’assemblaggio dei prodotti finiti erano, tradizionalmente, approntate da pochi operatori esperti che, completato l’attrezzaggio di tutte le stazioni di lavoro, consegnavano la linea alla squadra di operai; questi ultimi procedevano, infine, alla lavorazione del lotto.

Il tempo di fermata per attrezzaggio della linea con due operatori esperti era mediamente 3-3,5 ore.

Nel frattempo, la squadra degli operai veniva assegnata ad altri compiti, spesso non produttivi e, ancora più spesso, non occupavano tutti gli operai.

Nell'ambito di un programma Lean Six Sigma realizzato in collaborazione con Pragmata, allo scopo di migliorare l’efficienza del reparto la direzione ha deciso di lanciare un progetto green belt con l’obiettivo di ridurre il tempo di attrezzaggio del 50%.

Durante la rilevazione dei tempi di setup risulta evidente che il tempo di fermata della linea è causato principalmente da:

• l’attesa che la squadra cambi si renda disponibile (può essere impegnata nell’attrezzaggio di altre linee)
• la ricerca delle attrezzature da montare sulla linea

Relativamente al primo punto, la soluzione Lean è risultata subito evidente: occorreva modificare l’organizzazione e mettere le squadre di operai in condizione di effettuare direttamente il setup della propria linea.

Relativamente al secondo punto, la causa del problema è emersa dalla mappatura del processo.

Le attrezzature erano mantenute in scatole dedicate ad ogni codice di prodotto, collocate su appositi scaffali: quando gli operatori dovevano attrezzare la linea per la produzione di un nuovo codice, prelevavano le scatole con le attrezzature di quel codice, e iniziavano a montarle.

Peccato però che, quasi sempre, nelle scatole mancassero alcune attrezzature che, essendo comuni ad altri prodotti, erano finite nella scatola di un altro codice, prodotto più recentemente. Ma qual era quest’altro codice? Gli operatori dedicavano mediamente più di 25 minuti in questa ricerca.

Il team del green belt ha quindi proposto di cambiare radicalmente l’organizzazione degli scaffali, assegnare le scatole a una famiglia di attrezzature invece che a un codice prodotto (applicando le 5S), e riportare il legame fra codice prodotto e famiglia di attrezzature sulla scheda prodotto.

Si è così eliminato il problema delle attrezzature mancanti e si è ridotto il tempo dedicato alla ricerca da 25 a meno di 5 minuti.

In totale, le soluzioni adottate hanno consentito di ridurre il tempo di fermata delle linee in attrezzaggio da 3-3,5 ore a 45 minuti, con una riduzione di oltre il 75%.

Un risultato di questo genere non deve meravigliare troppo: nelle organizzazioni produttive che non hanno affrontato il problema in precedenza, si possono ottenere riduzioni del tempo di setup anche del 90%. Ci permettiamo quindi di dare un suggerimento agli sponsor che intendono proporre un progetto in questo campo: non ponete obiettivi di riduzione del tempo di setup inferiori al 50%. Questo è un obiettivo perfettamente raggiungibile e consente di ottenere un risultato avvertibile a livello generale. Piuttosto, riducete l’ambito di intervento a una sola macchina/impianto: macchine diverse, anche se simili, presentano sempre caratteristiche diverse e richiedono soluzioni differenti.