SMED in un reparto di rettifica

In un’azienda nostra cliente appartenente al settore Aerospace, l’attività di setup risultava tutt’altro che marginale. La dimensione dei lotti di produzione era talmente limitata (sempre più spesso accadeva di dover produrre lotti di un solo pezzo) che le macchine risultavano ferme in attrezzaggio per una parte consistente del loro tempo; nel corso del 2005, nel reparto delle rettifiche le macchine erano rimaste ferme in attrezzaggio per circa il 30% della loro disponibilità.

Una buona parte di questo tempo era dedicata alla fase di avviamento: dopo aver preparato la macchina, l’operatore metteva in lavorazione il primo pezzo del nuovo lotto; la lavorazione, tuttavia, veniva condotta molto più lentamente che a regime, perché il pezzo era scaricato dalla macchina e controllato più volte, per verificare che la rettifica stesse effettivamente procedendo come previsto... e questo non accadeva quasi mai! Sulla base dei riscontri rilevati sul pezzo “tentato”, l’operatore aveva gli elementi per settare “meglio” i parametri di lavorazione (dischetto diamantato per sagomare la mola, passo e shift, posizione della testa).

Questa procedura del tipo “prova e riprova” richiedeva ovviamente molto tempo, e piuttosto spesso non era limitata al primo pezzo, ma doveva essere ripetuta anche per il secondo e il terzo pezzo.

La direzione ha quindi deciso di assegnare a Giancarlo, nel ruolo di green belt e con il supporto di Pragmata, il compito di ridurre i tempi di setup delle rettifiche. Quando il suo team affrontò il problema, si rese conto che la causa principale dei lunghi tempi di avviamento era da collegare alla mancanza di informazioni sulle condizioni effettive del dischetto  diamantato. Questo, infatti, modifica la propria forma a seguito dell’usura subita nel corso della lavorazione precedente e ciò richiede, evidentemente, una modifica alle condizioni in cui esso viene utilizzato. Ma l’operatore che doveva settare la macchina per una nuova lavorazione, non aveva a disposizione l’informazione di come quella macchina con quel particolare dischetto diamantato erano stati settati l’ultima volta che avevano prodotto quel particolare codice. Ad ogni nuovo lotto, l’operatore ripartiva da zero, come se la storia precedente non esistesse o non avesse alcuna rilevanza. L’attivazione della procedura di registrazione di questi parametri ha consentito di ridurre notevolmente la distanza fra il profilo richiesto e il profilo ottenuto al primo colpo, con notevoli risparmi di tempo e di incertezza.

La messa a punto della macchina durante la fase di avviamento del nuovo lotto di lavorazione (e non non durante la fermata) è una pratica molto diffusa: si parte con un settaggio piuttosto approssimativo, poi si fanno le regolazioni nel corso di una lunga fase di messa a regime. In tal modo, si risparmia un po’ di tempo nel fermo macchina, ma si allungano di molto i tempi della fase di avviamento e si abbassano le rese dei materiali (maggiori scarti) e della lavorazione.