La statistica per ridurre i costi della non qualità

Abbiamo realizzato questo intervento in un’azienda che è leader globale nella ricerca, progettazione, produzione e distribuzione di prodotti per i motori e sistemi di guida per automobili, autocarri, macchine per le costruzioni, l’agricoltura e l’industria e che è stata una delle prime aziende in Italia a realizzare programmi Lean Six Sigma.

Progetto di riduzione difettosità interne

Correva l’anno 2006, e durante una delle edizioni di formazione del personale l’azienda ha assegnato a un aspirante Green Belt un progetto per ridurre gli scarti interni dovuti a problemi di qualità di una linea di assemblaggio.

Nella fase Define lo sponsor del progetto ha posto l’obiettivo di ridurre la percentuale di difetti dal 4% all'1% (cioè, il 75% in meno), con un beneficio previsto a livello economico di circa 70.000 €/anno.

Il Green Belt incaricato del progetto era un giovane addetto all'ufficio tecnico. Nella fase Measure, dopo aver identificato, grazie all'analisi di Pareto, i 3 codici di prodotto responsabili di gran parte dello scarto, con il suo team ha iniziato ad analizzare le numerose carte di controllo e di process capability che erano già disponibili come report standard aziendali ma che, come spesso accade, erano poco utilizzate dagli operatori. 

Le carte di controllo hanno subito evidenziato un comportamento anomalo del processo: per lunghi periodi i punti sulla carta di controllo mostravano un’oscillazione molto contenuta attorno alla media, mentre ogni tanto apparivano dei salti di livello che spostavano nettamente la media in alto e poi in basso, portando i punti troppo vicino ai limiti di specifica e arrivando quindi a produrre scarti.

Nella fase Analyse, al fine di comprendere le cause di questo comportamento anomalo sono stati coinvolti anche gli operatori della linea, con i quali il team ha potuto verificare che questi salti corrispondevano al passaggio fra lotti di produzione diversi. Indagando le modalità con cui gli operatori procedevano al settaggio della linea, ci si è accorti che ogni squadra adottava un proprio metodo per eseguire il setup, basato sulla propria esperienza e sul buon senso, ignorando i parametri tecnici standard che erano stati definiti dai progettisti in fase di allestimento della linea.

Avendo così compreso e condiviso anche con gli operatori la causa del problema, nella fase Improve il team del progetto ha proceduto a ricostruire i parametri tecnici originali e a dare istruzioni agli operatori su quale parametro intervenire per ottenere il risultato desiderato.

A seguito di questo progetto, nel giro di alcune settimane il processo si è stabilizzato e gli scarti di questi 3 codici si sono praticamente azzerati (fase Control). L’impatto economico effettivo, ricalcolato al termine del progetto, è salito da 70 a 85.000 €/anno.