Total Productive Maintenance

Anno

2014

Tipologia

Lean Six Sigma

Nel 2014 abbiamo condotto alcuni progetti di miglioramento in un’azienda manifatturiera leader nella produzione di impianti per la tappatura di contenitori installati in tutto il mondo. I progetti sono stati gestiti con la metodologia Lean Six Sigma e coordinati dai consulenti Pragmata insieme ad un team interfunzionale interno.

Uno dei progetti era incentrato sulle opportunità di miglioramento dell’efficienza di un impianto di lavorazione meccanica con asportazione di truciolo a controllo numerico, con particolare attenzione al processo di manutenzione. Una sintesi della fase DEFINE sui problemi da affrontare è riportata nella seguente tabella.

Il Team ha speso molte energie nella fase MEASURE per la ricostruzione della baseline delle prestazioni: i dati disponibili a sistema erano insufficienti a descrivere in modo completo i problemi indicati nella Project Charter. È stato, quindi, progettato un piano di raccolta dati che aiutasse il gruppo a comprendere bene come venissero sfruttate le ore disponibili per la produzione.

Le iniziali convinzioni sulla composizione delle perdite di efficienza sono state smentite dai dati!

Il progetto si è, quindi, focalizzato sulle diverse problematiche.

Riduzione Tempo di Set-up

La raccolta dei dati e le video-registrazioni hanno messo in evidenza che l’85% del tempo era impiegato “in linea” – mentre la macchina era ferma.

Applicando le tecniche SMED (Single Minute Exchange of Die) e studiando soluzioni organizzative, il tempo di Set-Up si è ridotto del 70%.

Scarti e rilavorazioni

Un’analisi statistica sull’andamento temporale delle prestazioni operative dell’impianto ha fatto emergere problemi di deriva della lavorazione. Per ogni unità lavorata il controllo numerico dell’impianto ricalcolava i riferimenti geometrici degli utensili (per compensare l’usura: variabilità prevedibile) rispetto al materiale in lavorazione (per tenere conto del sovrametallo: variabilità naturale). La taratura continua avrebbe dovuto garantire la massima precisione di lavorazione!

La raccolta dati, invece, ha evidenziato che con l’utensile nuovo la precisione della lavorazione era ben diversa da quella riscontrata a fine vita. Operativamente, quindi, per non generare scarti nei lunghi periodi non presidiati, l’operatore doveva impostare un sovrametallo sui primi pezzi che avrebbe successivamente eliminato nelle rilavorazioni alla fine del lotto di produzione.

Dopo opportune analisi, verifiche e test il Team ha constatato la mancata manutenzione del sistema di ricalcolo e lo ha disattivato lasciando che l’usura dell’utensile venisse compensata dal programma di lavorazione mentre la variabilità naturale della materia prima era trattata all’interno del Set-Up del lotto di produzione.

Risultato: riduzione del 90% del tempo speso a produrre scarti o eseguire rilavorazioni.

Guasti e fermate

La causa radice comune è l’assenza di un modello di gestione della manutenzione supportato da un sistema di raccolta dati efficace e completo.

Il Team ha progettato un database strutturato con le seguenti funzionalità:

  • Anagrafica impianti e attrezzature: lista delle risorse disponibili e dei parametri tecnici necessari alla gestione ordinaria dell’impianto (codici lubrificanti, assistenza, materiali di consumo, ecc.)
  • Scadenziario della manutenzione: calendario delle attività di manutenzione periodica e predittiva
  • Diario degli eventi: registrazione delle attività di manutenzione integrata con il sistema di controllo avanzamento della produzione

Questo progetto ha permesso di rendere più autonomi gli operatori nell’attuare la strategia di manutenzione più idonea fra quella:

  • “Predittiva”, con indicatori di utilizzo dei componenti e delle attrezzature che aiutano gli operatori ad intervenire preventivamente;
  • “Periodica”, con fermate programmate e cadenzate nelle quali sono applicate delle check-list di verifica e di intervento;
  • “A guasto”, su interventi imprevedibili o rari che non si possono gestire in economia mediante le strategie precedenti.

I risultati del progetto sono stati molto positivi, tanto da superare le aspettative iniziali.